Hoher Vorfertigungsgrad

19.05.2020   |   Herefordshire   |   Großbritannien

Fehlende Langzeitstudien über die Beständigkeit vorgefertigter Häuser stellen in Großbritannien allerdings ein Hindernis für die weitere Entwicklung der Vorfertigung dar. Denn Finanzdienstleister wie Versicherungen, Kreditinstitute und Gutachter fordern für ihre Beteiligungen entsprechende Zertifikate. Aufgrund dessen setzen die führenden Bauunternehmen digitale Technologien ein, um Datenbanken mit Informationen zu Konstruktion, Produktionsprozess und den verwendeten Materialien zu erstellen. Die Digitalisierung macht es möglich, Daten während des gesamten Bauprozess zu sammeln und zu analysieren und den Geschäftspartnern die jeweilig benötigten Daten zur Verfügung zu stellen. Mike Williams, Geschäftsführer von ModularWise, einem der führenden britischen Hersteller vorgefertigter Module für Häuser und Erweiterungen von Wohn- und Geschäftsobjekten, berichtet: „Als Unternehmen fertigen wir seit 2002 Module vor. Wir waren Vorreiter bei der Einführung von mobilen Luxus-Toiletten und haben seitdem die Qualitätsstandards der Konstruktion und Produktion von Raummodulen neu definiert. Alle unsere Produkte entsprechen den höchsten Standards, um individuellen Spezifikationen und allen relevanten Vorschriften zu entsprechen. Dieses Ziel haben wir erreicht, und dies nicht zuletzt dank der Entscheidung mit WEINMANN, dem weltweit führenden Hersteller von Anlagen für den Holzbau, zusammen zu arbeiten.“

Der Wendepunkt

Im Rahmen der Initiative „BetterHomes“ produzierte ModularWise im Jahr 2010 für die lokalen Behörden in London Raummodule für die Erweiterung bestehender Gebäude. Dieses Projekt beinhaltete den Bau und die Installation von sechs Modulen für Bäder und Küchen pro Woche. Inzwischen hat ModularWise 800 Module geliefert und weitere 300 sind bereits bestellt. Mike Williams: „Die Vorteile vorgefertigter Module liegen darin, dass die Mieter während der Bau- oder Installationsphase nicht aus ihren Häusern ausziehen müssen. Unser Herstellungsprozess ist viel schneller als herkömmliche Bauweisen und erfüllt dabei alle Bauvorschriften und Planungsbedingungen.“ Die Erweiterungen sind auf Spiralanker montiert, die zwei Wochen vor Auslieferung der Module installiert werden. So können die neuen Raummodule innerhalb von 24 Stunden nach Eintreffen auf der Baustelle bezugsfertig übergeben werden – eine sehr schnelle und effiziente Lösung. „Aufgrund des Erfolgs der modularen Erweiterungen, entschieden wir uns 2016 dazu in eine neue Produktionsstätte in Powys, Mittelwales, zu investieren. Dieses Werk bauten wir zusätzlich zu unserer Fabrik am Hauptstandort in Herefordshire, an dem wir auch heute noch Module produzieren. Am Standort Powys haben wir als Forschungsprojekt ein komplettes Modulhaus gebaut. An diesem Projekt gab es sofort großes Interesse und wir wurden von einer großen Wohnungsbaugesellschaft angesprochen, welche das enorme Potenzial erkannten und sich mit 50 % am Unternehmen beteiligte.“Seitdem liegt der Fokus im Werk in Powys auf der Produktion von Modulhäusern. In Herefordshire werden weiterhin die Raummodule für Gebäudeerweiterungen produziert.

Partnerschaft mit WEINMANN

Bis 2016 produzierte ModularWise alle Elemente manuell, was nicht nur zeitaufwändig, sondern auch die Anforderungen in Bezug auf Qualität und Beständigkeit nicht immer erfüllte. Für das neue Werk in Powys entschied sich das Unternehmen daher in hochwertige automatisierte Maschinen zu investieren, um die benötigte Geschwindigkeit, Genauigkeit und Beständigkeit liefern zu können. Mike Williams: „Da wir keine Erfahrung mit dieser Technologie hatten, besuchten wir Oakwrights, einen lokalen Spezialisten für maßgeschneiderte Konstruktionen aus Eichenholz. Oakwright investierte immer in die besten Technologien und empfahl uns mit WEINMANN zu sprechen – was sich als unschätzbarer Rat erwies. Denn diese Zusammenarbeit war die Grundlage für die Entwicklung hin zu einem Multimillionen-Unternehmen, das wir heute sind.“ Der Modulhersteller besuchte WEINMANN in Deutschland und besichtigte mehrere Produktionsstätten, um die Maschinen und Software direkt im Betrieb zu sehen. „Es war alles sehr beeindruckend und wir haben uns entschlossen, mit WEINMANN zusammenzuarbeiten“, so Mike Wiliams. „Von Beginn an, zeigte sich die hohe Professionalität des Maschinenherstellers. Die Technologie erfüllte unsere Anforderungen an Qualität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit. WEINMANN hat unser Geschäftsmodell und unsere Anforderungen verstanden und die Produktionslinie entsprechend unserer Anforderungen spezifiziert.“ Diese umfasst eine Riegelwerkstation FRAMETEQ F-300, eine Zimmermeisterbrücke WALLTEQ M-120 sowie einen Elementtisch MOVETEQ P-300, der als Arbeits- und Pufferstation eingesetzt wird. Mike Williams ist mit der Entscheidung auch heute noch sehr zufrieden: „Mit einer halben Million Pfund war es eine bedeutende Investition für uns, aber ich muss sagen, es war sehr gut angelegtes Geld. Nachdem unsere Mitarbeiter vor Ort geschult wurden, konnten wir sehr schnell mit der Produktion beginnen. Die WEINMANN Maschinen liefern die Geschwindigkeit, Qualität und Genauigkeit, die für unser Geschäft unbedingt erforderlich ist.“  Denn Raummodule für Kommunen müssen sehr anspruchsvolle Verfahren einhalten, um den Anforderungen der Kreditinstitute zu entsprechen. Dazu muss ModularWise ein sehr strenges Akkreditierungssystem durchlaufen, auf das ein umfassendes Qualitätskontrollsystem folgt. Dies setzt voraus, dass alle Elemente stets eine Toleranz von maximal +/-2 mm einhalten. Zur Erfüllung dieser Kriterien, gibt es im gesamten Werk 120 Qualitätsprüfungen, die jedes produzierte Modul durchlaufen muss. Dies ermöglicht es ModularWise, eine 60-jährige Garantie auf seine Produkte zu gewähren, bei herkömmlichen Bauweise beträgt die Garantie üblicherweise 10 Jahre.

Die Vorteile der Vorfertigung

Die Automatisierung ermöglich eine konstant hohe und reproduzierbare Qualität. Mike Williams: „Es ist interessant, dass einer der führenden Hausbauer kürzlich ankündigte, den traditionellen Bau von Häusern zu stoppen und auf modulare vorgefertigte Lösungen zu setzen. Dies zeigt sich auch in der Entwicklung der letzten Jahre. Im Vergleich zu vor 10 oder 14 Jahren, als noch direkt auf der Baustelle Stein auf Stein gebaut wurde, hat sich der Hausbau technologisch und qualitativ enorm weiterentwickelt.“ Jedes einzelne bearbeitete Bauteil, wird bei ModularWise vom zuständigen Mitarbeiter abgezeichnet. Dabei durchläuft jedes Element mehrere Qualitätsprüfungen, sogenannte Gates. Vor jedem Gate wird der aktuelle Status geprüft, bevor das Element zum nächsten Prozess übergeben wird. Bis zum Produktionsende muss die endgültige Freigabe erfolgen. Das Raummodul – jedes Haus beinhaltet vier Module - wird mit der vollständigen Qualitätsdokumentation ausgeliefert. Sollte in zehn Jahren ein Fehler auftreten, können die einzelnen Schritte anhand der Dokumentation nachvollzogen werden. Mike Williams: „Diese Möglichkeit den Produktionsablauf auch später nachvollziehen zu können, bietet den lokalen Behörden echte Sicherheit.“ 

Software erhöht Effizienz

„Erstklassige Software ist ein Eckpfeiler unserer Produktionsprozesse. Die Konstrukteure in unserem Büro bereiten die Aufträge vor und senden diese an die Produktion. Dort hat der Vorgesetzte alle Aufträge auf einem Bildschirm und kann diese entsprechend einplanen. Ohne die Software wären wir nicht in der Lage so effizient zu produzieren. Die Fernservice-Unterstützung für die Diagnose ist ebenfalls fantastisch. Wir haben kaum Probleme, aber wenn wir doch mal Unterstützung benötigen, erhalten wir diese in der Regel schnell über die telefonische Hotline.“ ModularWise hat zudem ein Servicepaket, welches eine jährliche Wartung umfasst, um die Ausrüstung in einem einwandfreien Zustand zu halten. 

Neue Entwicklungen

Die Fabrik in Powys umfasst rund 7.400 m². Hier werden inzwischen alle Elemente für die Module produziert, sowohl für die kompletten Häuser als auch für die Erweiterungen, die in der 1.800 m² Fabrik in Herefordshire hergestellt werden. Darüber hinaus scheint ModularWise eine Nische für den Bau modularer Unterkünfte für Reisende lokaler Behörden geschaffen zu haben. Jedes Gebäude an einem neuen Standort wird in Holzbauweise erstellt mit einer Klinkerfassade, einem Schieferdach sowie einem hochwertigen Bad und Küche. Der aktuelle Auftrag in Sussex stellt dabei den größten dar.Die Produktionslinie ermöglicht ModularWise eine Kapazität von einem Haus pro Tag, momentan werden drei Häuser pro Woche hergestellt. Ziel ist es dies in Kürze auf fünf Häuser pro Woche zu erhöhen. Mike Williams: „Die meisten, wenn nicht sogar alle unserer Aufträge basieren auf Empfehlungen. Wir haben immer das geliefert, was wir versprochen haben, pünktlich und im Budget. Unsere Kunden, größtenteils lokale Behörden, wissen das zu schätzen. Wir haben noch nie zu spät geliefert oder hatten Beschwerden über Qualitätsprobleme, darauf können wir stolz sein. Daher empfehlen uns die Behörden auch gerne an andere Bezirke. So haben wir beispielsweise erst kürzlich für Haringey, eine Ausschreibung gewonnen, obwohl wir preislich sogar etwas teurer waren. Ausschlaggebend war unsere hervorragende Qualität, Erfahrung und Lieferbilanz.“ schließt Mike Williams.