Maßanzüge für Fenster und Türen

12.12.2022   |   Bischofswerda   |   Deutschland

Bau- und Möbelbeschläge, Werkzeuge, Maschinen, Arbeitsschutzausrüstungen, Bauchemie-Produkte und vieles mehr: Die Meesenburg Großhandel KG ist mit über 120.000 Produkten im Programm ein echter Megastore für Firmenkunden aus Bauhandwerk und -industrie. Das war nicht immer so. Das 1758 gegründete Unternehmen hat sich im Laufe seiner Geschichte öfter mal neu erfunden, so auch jetzt. Im jüngsten Innovationskapitel geht es um nichts Geringeres als den Wandel vom Großhändler hin auch zum Hersteller eigener Innovationsprodukte. In der Hauptrolle: ein neu installiertes HOMAG „Made to Measure Fertigungszentrum“.

Heimat der Meesenburg Großhandel KG ist der hohe Norden an der deutsch-dänischen Grenze. Das vor mehr als 260 Jahren in Flensburg gegründete Unternehmen ist bis heute in Familienhand und handelt wie schon zu Zeiten seiner Gründung mit Eisenwaren. Das war es dann aber auch schon an Konstanten. Die Geschichte von Meesenburg erweist sich bei genauerem Hinsehen als eine Geschichte des stetigen Wandels und der Veränderung. Den Anfang machten Eisenwaren für Kunden aus der Landwirtschaft, irgendwann kamen dann die bis heute das Programm prägenden Beschläge und das Montagematerial für Fenster und Türen dazu – allerdings nicht immer in der Dominanz wie heute. „Als ich vor über 30 Jahren die Leitung von meinem Vater übernahm, hatten wir im eigenen Kaufhaus unter anderem auch Porzellan und Haushaltswaren im Angebot“, erinnert sich Inhaber Martin Meesenburg.

Führender Baubeschläge-Großhändler für Montagematerial und Baubeschläge in Europa

Seitdem hat sich der Betrieb zu einem der führenden Großhändler für Montagematerial und Baubeschläge Europas entwickelt. Das Familienunternehmen erwirtschaftet im Jahr rund 330 Millionen Euro Umsatz. Neben der Zentrale in Flensburg betreibt Meesenburg dafür allein in Deutschland 31 weitere Standorte, hinzu kommen Niederlassungen im europäischen Ausland. Alles in allem beschäftigt der Großhändler über 1.200 Mitarbeitende. „Mit dieser Bilanz gehören wir zu den 100 ältesten Familienunternehmen in Deutschland mit über 100 Millionen Euro Jahresumsatz“, sagt Meesenburg und ergänzt sofort: „Kaufen können wir uns für diese stolze Firmengeschichte jedoch nichts. Auch wir müssen am Ende des Monats für alle Kosten aufkommen und die Gehälter zahlen können. Das geht nur, wenn wir wirtschaftlich erfolgreich sind und im Wettbewerb überzeugen.“

Das Umfeld, in dem sich der Großhändler und seine Kunden behaupten müssen, ist geprägt von den Megatrends unserer Zeit. Die drei wichtigsten: Digitalisierung, Fachkräftemangel und das große Thema Nachhaltigkeit. Meesenburg stellt sich diesen Herausforderungen und nimmt sie als Chance wahr. So setzt das Unternehmen konsequent auf Digitalisierung und erwirtschaftet einen wachsenden Anteil seines Umsatzes bereits online. „Um die Marktanforderungen erfüllen zu können und unserer Kunden dazu passende Lösung anzubieten entwickeln wir Produkte und Systeme “, betont Robert Leinert, Leiter Produktmanagement bei Meesenburg.

Neu im Programm: Maßanzüge für Fenster und Türen

Beispielhaft dafür stehen die innovativen Produkte, die Meesenburg seit Kurzem mit dem neu installierten HOMAG Fertigungszentrum am Standort Bischofswerda produziert. Die impulsgebende Idee dahinter? Bei Neubauten und energetischen Sanierungen wird großer technischer Aufwand getrieben, um Häuser immer besser zu isolieren. Zum Beispiel mit hoch gedämmten Fassadenelementen und Fenstern, die den Lärm draußen und die Wärme im Haus halten sollen – so die Theorie. „In der Realität klaffen nämlich oft enorme Lücken rund um die Fenster und Türen eines Gebäudes. Lücken, durch die der Schall eindringt und die Wärme entweicht“, erklärt Leinert. Fehlende Montagelösungen sind der Grund dafür. Im Baugewerbe tätige Firmen haben diese Baukörperanschlüsse bisher einfach in Eigenregie ausgeführt und dabei mehr oder weniger improvisiert. Das war aufwendig und energetisch nicht zielführend.

„Unser Ziel ist es, diese Marktlücke zu schließen und unseren Kunden passgenaue Profilsystemlösungen für die energetisch optimierte Montage von Fenstern und Türen zu bieten“, erklärt Leinert. Dafür hat das Team um den Produktmanager nach und nach ein ganzes Portfolio an Produkten entwickelt. Das Spektrum reicht von Sockeldämm- und Adapterprofilen über Bankanschlussprofile und Rahmenverbreiterungen bis hin zu Spezialprofilen für Hebe-Schiebe-Türen. „Diese Produkte sind wie Maßanzüge für Fenster und Türen“, sagt Meesenburg, „sie sitzen einfach perfekt.“

Der neue Fertigungsprozess: hochgradig automatisiert

„Anfangs fertigten wir die neuen Profilsystemlösungen mit großem Aufwand auf einer einfachen Tischfräse – der Zuschnitt erfolgte per Kreissäge. 2019, in der Pilotphase, war das okay“, erinnert sich Leinert. Die Nachfrage wuchs jedoch so schnell, dass der Auftragseingang kaum mehr zu bewältigen war – weder technisch noch personell. Dabei fertigte das Team zunächst vor allem Bankanschlussprofile. Schnell kamen dann aber weitere Lösungen hinzu, heute umfasst das Portfolio an Profilsystemlösungen aus eigener Herstellung rund 4.000 Artikel.

Möglich war dieses schnelle Wachstum nur durch die konsequente Investition in ein intelligentes, hoch automatisiertes und effizientes Fertigungszentrum am Meesenburg-Standort in Bischofswerda. Es umfasst eine HOMAG Säge-Lager-Kombination, bestehend aus der Plattenaufteilsäge SAWTEQ B-400 in Verbindung mit dem automatischen Flächenlager STORETEQ S-200, sowie das nachgelagerte HOMAG CNC-Bearbeitungszentrum CENTATEQ P-200. Der Entwicklungsschub war riesig: „Mussten wir anfangs die Plattenmaterialien mit hohem körperlichem Aufwand auf die Tischkreissäge legen und zuschneiden, dann die Teile zur CNC-Fräse bringen, alles abstapeln und zwischendurch noch Reste einlagern, läuft mit unserem neuen HOMAG Fertigungszentrum heute alles weitgehend vollautomatisch ab“, freut sich Leinert.

Effizienzsprünge inklusive

Digitalisierung ist bei Meesenburg der Schlüssel zur fortschreitenden Automatisierung. Beispiel: Der Auftragsprozess des Unternehmens ist SAP-basiert. Bestellt ein Kunde online die neuen Profile für sein System, werden alle Auftragsdaten in SAP erfasst und von dort aus zur Arbeitsvorbereitung an die HOMAG Optimierungssoftware Schnitt Profi(t) weitergeleitet. Mit dieser werden dann der Schnittplan erstellt und die Maschinen mit Auftragsdaten versorgt. Waren in der Pilotphase noch mindestens drei Fachkräfte damit beschäftigt, das richtige Plattenmaterial zu finden, es zuzuschneiden und anschließend auf der CNC-Fräse zu bearbeiten, wird die gleiche Arbeit heute in wesentlich kürzerer Zeit und viel präziser von einer einzigen Fachkraft erledigt.

Das Plus an Effizienz entsteht durch große Verbesserungen an vielen Stellen. Etwa in der Resteverwaltung. Zum einen fallen durch den optimierten Zuschnitt viel weniger Verschnitt und Reste an. Letztere werden zudem sofort erfasst und stehen – das ist im besten Sinne nachhaltig – direkt wieder für die Produktion zur Verfügung. Dies alles erledigt die HOMAG Lagersoftware woodStore vollautomatisch. Erheblich schlanker ist der Prozess auch im Hinblick auf die Rüstzeiten geworden. „Bei unserer alten Tischfräse mussten wir für jedes neue Profil von Hand das Fräswerkzeug wechseln. Das war sehr personalaufwendig, hat den Prozess ständig unterbrochen und jede Menge Zeit gekostet“, sagt Leinert und ergänzt: „Mit dem neuen HOMAG CNC-Bearbeitungszentrum entfällt dieser Aufwand komplett. Das Aggregat ist mit einem automatischen Werkzeugwechselsystem ausgestattet und quasi selbstrüstend.“

Für noch mehr Durchsatzpower und Entlastung an der CNC sorgt die vorgelagerte Säge-Lager-Kombination. „So haben wir uns bei der Säge beispielsweise für die Option Power-Nuten entschieden“, bestätigt Leinert. Damit ausgestattet, erstellt die Säge in einem Durchlauf alle benötigten Nuten gleich mit – und das in unerreichtem Tempo. Pro Nut benötigt die HOMAG Säge gerade mal 5 Sekunden. Auf der CNC hätte dieser Arbeitsschritt rund 20 Sekunden gedauert. „Diese viermal so lange Bearbeitungszeit sparen wir an der CNC-Station nun komplett ein“, bestätigt der Produktmanager und bilanziert: „Das erhöht unsere Effizienz und den Durchsatz enorm.“

Fazit und Ausblick

Im August 2022 – mit Inbetriebnahme des neuen HOMAG Fertigungszentrums am Standort Bischofswerda – hat der traditionsreiche Großhändler den angestrebten Wandel hin zum Hersteller innovativer Profilsystemlösungen für Tür- und Fenster im Baugewerbe endgültig gemeistert. Ein großer und in der Branche so wohl einzigartiger Schritt, erklärt Natalie Schell, Leiterin des Eigenmarkenmanagements bei Meesenburg: „Mit den exklusiv von uns gefertigten Profilsystemlösungen der Eigenmarke blaugelb sind wir zum Bindeglied zwischen Montagebetrieben, Investoren, Architekten und Produktionsbetrieben geworden. Die erste C2C Zertifizierung SILVER der blaugelb Triotherm+ Profile und blaugelb Fertigungsprodukte der EPS-Familie gibt allen Beteiligten künftig die Möglichkeit ihre Projekte hinsichtlich Ökonomie und Ökologie zu verbinden. Wir freuen uns darauf unseren Beitrag zur kontinuierlichen CO2- Einsparung zu leisten.“

Die innovativen Produkte können am neuen Online-Marktplatz von Meesenburg rund um die Uhr bestellt aus der eigenen Herstellung heraus schnell geliefert werden. Zudem erhöhen sie die energetische Nachhaltigkeit der damit ausgestatteten Gebäude und minimieren den Aufwand auf der Baustelle. Vergleichbares gilt für den Prozess der Herstellung selbst, bestätigt Meesenburg: „Wir produzieren mit der HOMAG Fertigungszelle so digitalisiert, automatisiert und nachhaltig, dass wir mit relativ geringem Energieaufwand und sehr wenig Verschnitt ein ganz neues Marktsegment vorerst komplett bedienen und als Hersteller weiterwachsen können – ohne zusätzliche Fachkräfte einstellen zu müssen.“