Ökologisch Dämmen

13.05.2019   |   Deutschland

Da steigende Auftragszahlen mit manuellen Fertigungsmethoden nicht mehr abzuarbeiten waren, investierte die Terhalle Holzbau GmbH in eine automatisierte Fertigung. Im Mittelpunkt standen dabei neben der Erhöhung der Kapazität und Bauteilqualität die Möglichkeit, flexibel in Losgröße 1 zu produzieren und automatisiert zu dämmen.

Momentan fertigt man in Ahaus etwa ein Einfamilienhaus am Tag, was etwa 30 Prozent des Holzbauumsatzes entspricht. Einen Großteil des Produktspektrums stellt der Objektbau dar. Terhalle hat mit dem Quartier WIR im Berliner Stadtteil Weißensee das derzeit größte Holzbauprojekt der Bundesrepublik realisiert. Die Vielzahl der Geschäftsfelder - Objekt und Holzbau, Innen- und Fensterausbau - zeigt, dass sehr unterschiedliche Elemente die Fertigungslinien in Ahaus verlassen. Flexibilität stand deshalb bei der Suche nach einer automatisierten Fertigungslinie ganz oben im Pflichtenheft. Dies umso mehr, als man bei den Konstruktionen auf Wünsche der Kunden eingeht und nicht selten in Losgröße 1 produziert. Auch eine Erhöhung des Vorfertigungsgrades und eine Verbesserung der Arbeitsplatzqualität hatte man in Ahaus im Blick. Firmengründer Josef Terhalle: "Natürlich spüren auch wir den derzeitigen Fachkräftemangel, auch wenn wir selbst ausbilden und viele unserer Lehrlinge im Betrieb bleiben. Deshalb ist die automatisierte Fertigungslinie für uns auch ein Angebot an unsere Mitarbeiter." Die Mitarbeiter wurden bei der Modernisierung der Fertigung mit einbezogen und für die neue Technik geschult. Heute arbeiten sie mit CNC-gesteuerten Maschinen, anstatt das Dämm-Material manuell zuzuschneiden und einzulegen.

Fertigungslinie mit separater Dämmstation

Nachdem die Geschäftsleitung verschiedene Fertigungslinien be­sichtigt hatte, entschied sie sich für eine Viertischanlage von WEINMANN. Deren Herzstück ist eine WEINMANN Multifunktions­brücke WALLTEQ M-380, die von einer WALLTEQ M-380 insuFill ergänzt wird. Diese zweite, mit einer Einblasplatte versehene Multifunktionsbrücke dient als reine Dämmstation. Bei Bedarf könnte sie mit zwei zusätzlichen Klammergeräten ausgestattet werden, um die Kapazität zum Abarbeiten von Auftragsspitzen kurzzeitig zu erhöhen. Die Dämmstation trägt wesentlich zur Flexibilität in der Fertigung bei, da ein schneller Wechsel des Dämmstoffs möglich ist. Als lose Dämmmaterialien ste­hen Zellulose und Mineralfaser zur Wahl. Das automatische Einbringen der Dämmung hat sich als sehr effizient erwiesen, die Mitarbeiter müssen das Dämmmaterial nicht mehr manuell zuschneiden und einlegen, der Prozess läuft vollautomatisch. Zusätzliche Einsparungen entstehen in der Lagerhaltung und Logistik, weil das Unternehmen nicht mehr verschiedene Dämmstoff-Formate vorhalten muss und der Dämmstoff per Schlauchleitung zur Dämmstation transportiert wird. Interessanter Nebeneffekt: Zellulosedämmung liegt von den Kosten deutlich unter der Mineralfaser. Wer einbläst, kann seinen Kunden also eine ökologische Dämmung zum attraktiven Preis anbieten.

Mehr Wertschöpfung

Projektleiter Frank Lewers, der federführend an der Modernisierung der Fertigung in Ahaus beteiligt war, sieht weitere Vorteile der neuen Technik in puncto Wertschöpfung im eigenen Unternehmen: "Wir optimieren nicht nur den klassischen Dämmprozess, sondern sparen auch Subunternehmer, die wir früher auf der Baustelle beim Einblasen eingesetzt haben. Auch die letzte Innenbeplankung haben wir in solchen Fällen durch Externe auf der Baustelle anbringen lassen. Heute haben wir beide Arbeitsgänge ins Haus geholt, den Vorfertigungsgrad erhöht und die Montagezeiten verkürzt." Ähnlich liegen die Verhältnisse beim Fenstereinbau, den man heute in der neuen Halle abwickelt, in der man zu diesem Zweck 192 m Wandlager für Wandelemente eingerichtet hat. Damit bewältigt man auch Großprojekte wie das Wohnquartier in Berlin oder ein aktuelles Bauvorhaben in Hannover, für das man in kurzer Zeit 2500 m² Wandelemente liefert und montiert. Ebenfalls werden Vorhangfassaden seit der Produktionsumstellung schon im Werk vormontiert, um die Montagezeiten auch in diesem Bereich zu verkürzen. Da Sonderelemente momentan weiterhin über eine manuelle Fertigungslinie laufen, wird der gesamte Fertigungsprozess im Werk über das Manufacturing Execution System (MES) von granIT organisiert. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, Bauteile aus verschiedenen Fertigungslinien zu sammeln und projektbezogen zu konfektionieren. Durch die automatisierte Erzeugung von Multiwänden will Terhalle die Auslastung der Tische und damit die Produktivität der Anlage künftig noch einmal um ca. 30% steigern.

Schnelle Taktung erhöht die Stückzahlen

Für die separate Dämmstation hat man sich in Ahaus entschieden, um die Taktung innerhalb der Fertigung noch einmal deutlich zu straffen: "Das Klammern und Bearbeiten der Elementbeplankung geht mit der WALLTEQ M-380 schon deutlich schneller und präziser als früher", erläutert Frank Lewers. "Auch das vollautomatische Dämmen bringt uns einen deutlichen Zuwachs an Geschwindigkeit und Qualität. Mit der separaten Dämmbrücke haben wir zwar eine höhere Investition, aber auch eine engere Taktung und damit mehr Leistung." Letzteres zählt vor allem deshalb, weil man bei Terhalle die Stückzahlen mittelfristig um 20 und langfristig um bis zu 50 Prozent erhöhen will. Die Vorzeichen dafür stehen günstig: Schon drei Tage nach Installation der Fertigungslinie hatte man bereits den ersten Kindergarten darauf gefertigt, und für Frank Lewers sind die Qualitäten der Anlage schon jetzt klar zu erkennen: "Wir gewinnen durch die maschinelle Bearbeitung der Beplankung an Schnelligkeit und Präzision und werden in Zukunft qualitativ hochwertiger unterwegs sein als mit einer manuellen Fertigung." Das gilt auch für die Dämmstation: "Schon nach den ersten Versuchen kann man ganz klar sagen, dass das Einblasbild hervorragend ist. Und das wissen wir nicht nur, wir können es unseren Kunden anhand des Einblasprotokolls auch belegen." Damit schafft die neue Fertigungslinie die besten Voraussetzungen, um den guten Ruf des Unternehmens in der Region weiter auszubauen.

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