Ein Artikel des Fachmagazins DDS, Ausgabe 01/2016. Hier lesen Sie den Artikel auf DDS Online.
"Hier bückt sich keiner mehr"
Egal was zuzuschneiden ist, eine oder einhundert gleiche Dekorplatten, Hartschaumplatten oder nur zwei HPL-Blätter – mit einer Säge-Lager-Zelle von Holzma und Homag Automation erledigt das bei Popp ein Mann ganz alleine. Er muss sich nicht bücken und auch nichts tragen.
Gleich zwei Platten auf einmal bewältigt Clemens Simon bei Popp in Forchheim an der Säge spielend alleine, MDF, 22 mm dick, 4100 x 2800 mm. Bei größeren Serien schneidet er sogar bis zu 115 mm dicke Pakete aus fünf oder sechs Platten zu. Das Programm lässt die »HPP 530 profiLine« von Holzma das Paket zunächst in vier oder fünf 4100 mm lange und vielleicht 300 bis 500 mm breite Steifen aufteilen.
Die Schreinerei Popp liefert Serienprodukte und Einzelanfertigungen an Industrieunternehmen, aber auch an Universitäten, Stadtverwaltungen, Seniorenresidenzen und an Privatkunden. Zu den Stärken gehören Serienprodukte aus Holzwerkstoffen und Hightechmaterialien für medizintechnische Geräte. Außerdem ist Popp 3D-Frässpezialist. Jetzt führen Frank und Sonja Geppert das von seinem Urgroßvater 1905 gegründete Unternehmen. Der Schreinermeister hat den Betrieb zum Industriezulieferer weiterentwickelt. Das Unternehmen beschäftigt 60 Mitarbeiter, ist vor zwei Jahren in eine neue 6000-m²-Immobilie gezogen und produziert auf technisch sehr hohem Niveau. Neben der Holzwerkstatt gibt es auch eine Kunststofffertigung.
Schieben statt heben
Mit drei, vier Schlägen gegen die Kante des Abfallcontainers zerkleinert und entsorgt Clemens Simon die Besäumreste, die Streifenpakete zieht er ganz nach vorne auf die senkrecht zur Sägelinie montierten Tischverlängerungen. Das scheint ihm nicht sonderlich schwer zu fallen. Der Maschinentisch sowie die Tischverlängerungen sind nämlich mit einem Raster aus Kugelluftdüsen versehen. Dort, wo das Plattenpaket eine Kugel niederdrückt, strömt Luft aus und lässt es quasi schweben. Während Clemens Simon vorne zuschneidet, arbeitet im Hintergrund das automatische Plattenlager TLF 411 von Homag Automation und trägt das Material für das nächste Paket auf den hinteren Teil der Säge, den Vorstapeltisch. Ist der letzte Streifen geschnitten und das hintere Reststück entsorgt, dreht und schiebt Clemens Simon einen Streifen nach dem anderen gegen das Winkellineal und in die rechten Greifer des Materialschiebers.
Programmgesteuert teilt die Säge den Streifen nun der Länge nach auf. Mit jedem Takt schiebt sich ein Paket aus fertigen Zuschnitten auf den vorderen Tisch. Clemens Simon muss sie für die nachfolgenden Bearbeitungen sortieren und auf drei Stapel verteilen. Auch diese Arbeit fällt ihm offensichtlich nicht schwer. Der Luftkissentisch vor dem Winkellineal ist um etwa 4 m nach vorne verlängert. Dahinter befinden sich Hubtische für die einzelnen Stapel. Die oberste Platte liegt automatisch immer ein paar Millimeter unterhalb des Tischniveaus. Ohne ein Plattenpaket anheben zu müssen kann Clemens Simon es ganz einfach bis auf seinen Stapel schieben.
Jetzt unterbricht die Zelle den Serienbetrieb und schiebt eine Sonderproduktion dazwischen. Zu fertigen ist für ein medizinisches Gerät ein Sandwich aus einem sehr hochwertigen Hartschaumkern und HPL-Decks. Auch diese Materialien bewältigen Lager und Säge problemlos.
"Alle Ziele erreicht"
Bevor die Schreinerei Ende 2013 vom benachbarten Baiersdorf nach Forchheim gezogen ist, konnten die Mitarbeiter an einer ähnlich großen Holzma Säge den Zuschnitt nur mit harter körperlicher Arbeit bewältigen. Damals wurde, wie auch heute, das aufzuteilende Plattenpensum just in time angeliefert, täglich etwa 30 Platten. Mit dem Umzug wollten die Gepperts ihren Mitarbeitern das Heben der Platten nicht mehr zumuten und investierten in die Zuschnittzelle. Neben der Säge-Lager-Zelle stehen in der Halle vier Bearbeitungszentren, eine Kantenanleimmaschine und ein Dübelautomat, alle aus der Homag Group. Für Frank Geppert hat sich die Investition gelohnt: "Wir haben alle unsere Investitionsziele erreicht: Kein Bücken, kein Schuften und auch kein Suchen mehr. Was vorher zwei Mann in acht Sunden zugeschnitten haben, erledigt jetzt einer in nur sieben Stunden. Außerdem bewältigt die Zelle alle unsere Materialien. Reste bereiten uns keine Probleme, da wir als Serienhersteller alle Platten komplett aufteilen können".
Foto: Fachmagazin DDS/Georg Molinski
„Wir haben alle unsere Investitionsziele erreicht: Kein Bücken, kein Schuften und auch kein Suchen mehr. Was vorher zwei Mann in acht Stunden zugeschnitten haben, erledigt jetzt einer in nur sieben Stunden. Außerdem bewältigt die Zelle alle unsere Materialien. Reste bereiten uns keine Probleme, da wir als Serienhersteller alle Platten komplett aufteilen können.“Frank Geppert, Geschäftsführer Popp GmbH & Co. KG